一.日本精密制造的崛起

二战结束后，没能在战争中战斗的日本面临着经济衰退、失业率上升等诸多问题。 因此，作为资源匮乏、人口达1亿的岛国，日本依靠汽车、半导体、精密制造等的发展

到了上世纪60年代左右，为了加强在海外的部署，美国开始对日本提供技术支持，美国的机床制造技术就是在此时被引入到了日本，而发展机床工业也本列为经济发展的首要任务。在此后短短十几年的时间里，日本工业实力快速崛起，并逐渐成为除美国外的世界第二大经济体，直到2010年被取代。可以说，强大的机床制造工业是日本经济崛起的基石，而日本精湛的汽车发动机技术也源于此。

一般而言，一台发动机由几千个零部件组成，小到螺丝、螺母、螺帽全部依靠机床制造，而日本发动机之所以敢出口给其他国家，不怕别人模仿，关键点就在于，日本发动机零部件超高的精密度。

零部件有公差是常见现象，即便是如今全部数控化、自动化的精密机床，依然可能存在±0.001毫米的公差。日本发动机的优势则在于，其零部件之间的正负公差可以相互抵消，达到最佳“公差配”。这也是为何之前提到的，修车的老师傅因为一颗螺帽也要返回原厂的原因。

那么，日本发动机的零部件是如何实现最佳“公差配”的？

二、仿也仿不出的日本发动机

模仿别人产品常用的技术叫“逆向研发”，与之对应的原创技术则称为“正向研发”。以发动机为例，一台发动机的上千个零件哪个零件先装、哪个后装，都有明确的顺序。精密的机床制造工艺让日本发动机的每个零部件实现无缝衔接，完美搭配。

也是这种无缝衔接，使得很多同行在对其进行逆向研究后，只能习得皮毛，无法100%还原日本发动机的精湛工艺。比如在对日本发动机进行拆解、组装等逆向研究后，轻则导致发动机性能锐减，重则彻底损坏发动机。很多国产生产商对此表示：日本制造业厉害之处在于，拆下来让你仿，也仿不出来。日本永不松动的螺丝公司总裁曾说：“我把图纸给你，你都弄不出来”，螺丝都这么难，更别说整机了。

发动机也叫内燃机，1712年由英国人托马斯纽科门发明，并就此掀起了第一次工业革命。然而在发动机问世的300年来，其工作原理一直都未改变，都是通过燃烧，将气体膨胀，进而推动活塞做功。但如何尽可能地提高发动机功率，减少能量消耗，延长寿命，却是发动机行业工作者300年来孜孜不倦追求的目标。而这也不是简单某一环节实现技术变革就能完善的。

日本发动机产业从上游的矿石原材料、中游的设计、研发，下游的制造与销售，经过百年的发展，都已达到全球产业链的先进水平。因此，这种技术和产业的沉淀，不是其他国家单靠仿制，就能快速追赶上的。

三、缺乏基础创新的制造业

由于日本发动机起步早，再加上对知识产权的重视和保护，在发动机领域，很多设计、耗材等方面的专利，都本企业申请了。选择一条绕开日本专利，放弃现有成熟技术，走一条100%自主研发的道路非常困难，且少有成功。目前，国内除了潍柴动力研发的柴油机WP4.6N做到热效率50%以上，赶超了美日德等国的技术，再未听到有哪家公司在国产发动机领域取得突破。

比亚迪创始人王传福曾说，一项技术，60%来自公开文献，30%有现成的样品，5%依靠原材料，只有最后的5%有专利限制，需要自己研发。这句话简单概括，即：给模仿就模仿，不给模仿的就自研。很多如今在制造业风生水起的商业大佬，当年就是靠着这种思路起家的。

我们并非认为这种思路不正确，在特殊的历史阶段，留给处于全球产业链底端的制造业能走的路并不多。“先模仿、再创新”这条路能走出来，说明这条路是符合时代发展需要的。但这条路在一定程度上，也给制造业铐上了一副无形的枷锁——缺乏基础创新的“匠人精神”。

时至今日，很多国产制造业依然等着别人将落后的专利开源，或者购买淘汰的技术，再或者直接对竞品产品的外观、用户体验等一些不受专利保护的设计，采取全盘的“拿来主义”。甚至隔了几年，还会回头嘲讽“原创者”没有创新，或者指责对方没有向我们开放技术，全然没有作为抄袭者的羞耻心。

四、结语

日本的发动机技术给了制造业一个警示，并非所有的技术都能模仿，也并非所有的技术，我们都模仿得像。做代工厂、做山寨货只是制造业特定阶段的产业需求，掌握核心科技，才是制造业奋斗的终极目标。

文章来源：《车用发动机》 网址: http://www.cyfdjzzs.cn/zonghexinwen/2022/1212/777.html